Vom Feuerwehrmodus zum Autopiloten der Produktion #16
Wie MES, Datenanalyse und KI Fertigungsausfälle stoppt, bevor sie entstehen
10.12.2025 8 min MPDV Mikrolab GmbH
Zusammenfassung & Show Notes
In dieser Folge "Factory Rock – die Zukunft der Fertigung im Takt" dreht sich alles um ungeplante Produktionsstillstände – und wie man sie geschickt verhindern kann. Wir starten mit einem Blick auf die Realität vieler Fertigungsbetriebe: Maschinen bleiben plötzlich stehen oder es treten unerwartete Probleme auf: Das kostet richtig Geld. Zum Glück gibt es moderne Lösungen, die helfen, den Überblick zu behalten und Probleme schon zu erkennen, bevor sie überhaupt entstehen.
Wir zeigen, wie Manufacturing Execution Systeme (MES) dabei helfen, alle relevanten Daten automatisch zu erfassen, Prozesse transparent zu machen und Optimierungspotenziale sichtbar zu machen. Außerdem erfahren Sie, wie KI-gestützte Analysen Muster erkennen, Ursachen aufdecken und gezielte Maßnahmen empfehlen – vom präventiven Instandhaltungsplan bis zur Verbesserung von Abläufen in der Produktion.
Highlights dieser Folge:
- Ungeplante Stillstände erkennen und vermeiden
- MES als zentraler "Flugschreiber" für Ihre Produktion
- Technische vs. organisatorische Ausfallursachen
- Prozessoptimierung auf Basis realer Daten
- Praxisbeispiele für Effizienz und Transparenz
(00:00) Intro: Wenn’s in der Produktion "brennt"
(01:02) Schritt 1: Automatisierte Datenerfassung mit MES
(04:05) Schritt 2: Datenbasierte Prozessoptimierung
(05:54) Schritt 3: KI-gestützte Datenanalyse
(06:57) MES wirkt: weniger Feuerwehr, mehr Weitsicht
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Transkript
Keine Sorge, hier brennt es nicht. Zum Glück. So sehr wir die Feuerwehr schätzen, so sehr hoffen wir doch, dass wir sie nicht benötigen. Weder daheim noch in der eigenen Produktion. Und doch müssen wir immer wieder selbst Feuerwehr spielen, weil Maschinen, Werkzeuge oder Prozesse nicht zuverlässig und ausfallfrei laufen. Dann brennt’s im übertragenen Sinn in der Fertigung und schnelle Hilfe ist gefragt. Besser wäre es, wenn es gar nicht erst zu diesen Stillständen käme.
Und damit sind wir auch schon beim Thema dieser Ausgabe unseres Audiocasts Factory Rock – die Zukunft der Fertigung im Takt. Diesmal geht es darum, wie ungeplante Stillstände in der Produktion verhindert werden können und welche Rolle ein Manufacturing Execution System, kurz MES, dabei spielt.
Wie gut läuft eine Maschine? Wie hoch ist der Output? Oder: Warum treten unerwartet Probleme auf? Dies sind nur einige der Fragen, die sich Produktionsleiter Tag für Tag stellen. Gerade die letzte Frage wird dabei häufiger gestellt, als es uns allen recht wäre: In zwei von drei Industriebetrieben in Deutschland kommt es mindestens einmal im Monat zu ungeplanten Stillständen, wie Sapio Research 2023 herausgefunden hat. Weltweit liegt die Quote sogar noch ein kleines bisschen höher. In Kosten übersetzt bedeutet das einen Verlust von 147.000 Euro pro Stunde. Im globalen Vergleich liegt dieser Wert zwar ein gutes Stück darunter, weil die Gesamtwerte dort geringer sind. Aber auch dort liegen die Kosten je Ausfallstunde bei rund 116.000 Euro. Das ist für jedes Unternehmen viel Geld – Geld, das besser eingespart wäre. Doch jedes fünfte Unternehmen setzt auf reaktive Instandhaltungskonzepte. Das heißt: Sie werden erst aktiv, wenn eine Maschine schon steht. Dabei wäre es viel günstiger, wenn unerwartete Stillstände vermieden und Prozesse stabil gehalten werden könnten.
Wie können wir solche Kostenexplosionen aber vermeiden? Die Schwierigkeit liegt zuerst einmal darin, dass es Produktionsunternehmen häufig an einem umfassenden, tiefgehenden Überblick über den Zustand von Maschinen, Wartungshistorien oder Ersatzteilbeständen fehlt. Dafür gibt es mehrere mögliche Gründe. Zum Beispiel werden Daten nicht oder nur manuell auf Papier erfasst, entsprechend schlecht ist die Datenqualität. Das macht auch die Datenauswertung sehr schwierig. Oder Daten werden in unterschiedlichen Systemen erfasst. Manche im ERP, andere in Excel, wieder andere in Maschinenprotokollen. Die Folge sind Datensilos. Und schließlich ein dritter Grund: Daten werden nicht in Echtzeit erfasst. So weiß das System nicht, ob ein Ersatzteil wirklich noch in ausreichender Menge vorhanden ist. Der erste Schritt auf dem Weg zur Automatisierung in der Produktion ist deshalb, Daten mit entsprechender Qualität zur Verfügung zu stellen und auszuwerten.
Produktionsbetriebe, die auf Manufacturing Execution Systeme – kurz MES – setzen, wissen um die Vorteile der digitalisierten Datenerfassung. Das MES agiert als eine Art Flugschreiber und sammelt vollautomatisiert alle Daten aus Maschinensteuerungen, Sensoren und den dazugehörigen Prozessen. Je nach Bedarf lassen sie sich mit Informationen der Bediener anreichern. Die Daten werden durch ein MES wie HYDRA von MPDV standardisiert erfasst.
Der Vorteil: Sozusagen per Knopfdruck können sie ausgewertet und verwendet werden. Daraus ergibt sich ein klares Bild von der aktuellen Situation der Maschinen in der Produktion. Prozesse werden transparent und nachvollziehbar. Das gilt auch für ungeplante Stillstände.
Diese können viele Ursachen haben. Dabei kann zwischen technisch und organisatorisch bedingten Unterbrechungen unterschieden werden. Für technisch bedingte Unterbrechungen sind professionell durchgeführte Reparaturen und Wartungen nötig. Bei organisatorischen Stillständen, etwa durch Material- oder Personalmangel, kommt es hingegen auf die exakte Modellierung der Prozesse an. Dies erfordert oft ein abteilungsübergreifendes Zusammenspiel.
Nach den Daten kommt die Optimierung. Genauer: die datenbasierte Prozessoptimierung.
Wir haben eben gelernt: Datenerfassung und -auswertung machen Probleme, aber auch Potenziale sichtbar. Sie bilden darum die Basis für die nächste Stufe, die Prozessoptimierung. Gemäß Pareto, auch bekannt als 80/20-Regel, können Aufgaben priorisiert und schrittweise angegangen werden. So lassen sich Prozesse in Produktionsbetrieben zielorientiert verbessern oder neue Prozesse kreieren.
Spätestens hier wird deutlich, welche Vorteile das Zusammenspiel von digitaler Transformation und Lean Management bringt: Durch die Digitalisierung entstehen verwertbare Daten, die die Lean-Experten für die zielgerichtete Prozessoptimierung benötigen.
Für effiziente Prozesse kommt es darauf an, dass Ressourcen wie Maschinen, Werkzeuge, Personal sowie Material bereits bei der Planung berücksichtigt werden. So wird schon bei der Planung die Wahrscheinlichkeit reduziert, dass später einmal die Feuerwehr gerufen werden muss.
Die Bereiche Planung, Produktion, Logistik, Instandhaltung und Qualität müssen deshalb einer gemeinsamen Strategie folgen. Das MES bildet dafür die zentrale Datenschaltstelle, die allen beteiligten Abteilungen die entsprechenden Daten bereitstellt und sie damit bei ihrer täglichen Arbeit unterstützt.
Nur: Die Realität sieht in vielen Unternehmen anders aus.
Digitalisierung ist Aufgabe der IT-Spezialisten. Um Prozessoptimierung hingegen kümmern sich Lean-Experten. Und beide Teams arbeiten in der Regel unabhängig voneinander. Um aber optimale Ergebnisse erzielen zu können, ist eine Synchronisation von Daten und Prozessen unverzichtbar. Nur so können die ergriffenen Maßnahmen direkt auf ihre Wirksamkeit überprüft werden, da im Hintergrund, parallel zur Prozessoptimierung, die Datenerfassung und -auswertung weiterläuft.
Kommen wir nun zum dritten Schritt: Die KI-gestützte Datenanalyse.
Nachdem bereits Prozessverbesserungen umgesetzt und jede Menge Daten gesammelt wurden, folgt im dritten Schritt die Datenanalyse. Hier setzt jetzt Künstliche Intelligenz an. Die KI hilft uns, Muster in den vielen Daten und Merkmalen zu erkennen, etwa bei der Auswertung von Prozess- und Maschinenparametern.
Außerdem zeigt die KI kritische Einflussfaktoren auf, verprobt Daten mit verschiedenen Lösungsansätzen und stellt einen Maßnahmenkatalog zusammen. Das können dann beispielsweise präventive Instandhaltungsempfehlungen sein, um Maschinenstillstände und Qualitätsprobleme zu vermeiden.
Erinnern Sie sich noch daran, dass wir das Manufacturing Execution System als Flugschreiber bezeichnet haben, der alle Daten sammelt? Aus dem Flugschreiber ist jetzt der Autopilot geworden. Das MES zeigt den Mitarbeitenden, wo sich die richtigen Stellschrauben befinden, um die Prozesse in Richtung Perfektion zu trimmen. Oder, um wieder auf das Bild von der Feuerwehr zurückzukommen – perfektere Prozesse heißt: weniger Feuerwehreinsätze.
All das ist übrigens keinesfalls graue Theorie. Die Praxis beweist: Ein MES wirkt.
Ja, die Kombination aus Digitalisierung durch ein MES und Prozessoptimierung erzielt enorme Effekte. Weil Daten sichtbar werden, bringen sie neue Erkenntnisse über den Zustand von Maschinen, Werkzeugen und Prozessen. Wer dieses Wissen nutzt und seine Prozesse entsprechend optimiert, kann Kosten reduzieren und Energieverbräuche senken. Planung und Qualität der Produktion werden besser, Ressourcen effizienter eingesetzt. Tracking und Tracing wird einfacher. Die Feuerwehr muss seltener gerufen werden, weil Schwierigkeiten besser antizipiert und daher Ausfälle vermieden werden können.
Kurzum: Nutzen Sie die Potenziale, die in diesem Vorgehen liegen. Möchten Sie wissen, wie Sie dabei am besten vorgehen? Dann sind Sie beim Executive Manufacturing Center vom MPDV, kurz EMC, genau richtig. Am besten gehen Sie gleich auf www.mpdv.com/emc. Da erfahren Sie mehr und können auch mit den Experten ins Gespräch kommen.
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